在传统的工厂维护模式中，工程人员需要依赖SAP系统和纸质工单来记录和处理设备维修。设备定期的维护保养，必须从SAP系统中获取工单并打印，然后在纸质工单上手动记录维修内容。不仅耗费人力和时间，更是效率低下。然而，随着数字化技术的崭露头角，越来越多的企业开始主动迎接变革，将维护方式从被动反应转变为前摄主动式。在这一改革潮流中，某知名饮料企业也迈出了关键的一步。
曾经痛点：工厂维护难题
1、维护工作效率低从SAP打印纸质工单记录维修内容，维修完成后人工录入SAP系统，耗费人力且业务流转效率低。2、维护经验难沉淀纸质工单归档在资料库，维护经验仅靠口口相传，难以积累沉淀。
解决方案：实现数字化维护
数字化维护系统整体围绕“高效、精准”原则，通过工单自动下发与分配，Pad端高效、精准的维修内容记录、灵活的审批模式、历史工单维护经验全工厂共享、可视化报表分析，实现工单维修全流程线上可视化管理，提升现场人员设备维护效率，助力企业维护趋向预测性维护发展。方案收益：数字化奇迹1、工单全流程透明化执行工单维修全流程的透明化执行减少了20%的业务流转时间。不再需要手动录入维修信息，工单的处理速度显著提高，业务流程更加高效。2、共享维护经验通过数字化系统，设备相似问题可以得到高效处理，共享维护经验的方式也变得更加灵活和高效。3.、监督完成质量数字化系统监督维修任务的完成质量，提高了设备的稳定性，有效降低了产线非计划停机时间。从纸质记录到维护全流程线上管理，从资料库保存到各厂线上共享维修经验，数字化之光照亮了这家工厂的维护之路，带来了高效、精准和充满活力的新时代。
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